La semaine dernière, BERCHANCE a officiellement achevé la fabrication, l’inspection et le chargement de fret maritime de 60 unités de navires sous pression en acier carbone horizontal certifiés ASME-U.
Ce grand lot d’équipements a été envoyé en Amérique du Nord pour soutenir un projet d’infrastructure locale à grande échelle.
Chaque char sur mesure mesure environ 10 mètres de long et pèse près de 4 tonnes. Passant du traitement des matières premières à l’expédition finale dans le port en un délai strict de deux mois, ce projet met en avant les capacités de fabrication évolutives de BERCHANCE et son engagement rigoureux envers les délais mondiaux.
« Augmenter la production ne consiste pas simplement à fabriquer plus de vaisseaux. Cela nécessite une ingénierie cohérente, un contrôle qualité rigoureux et une exécution fiable de la livraison dans chaque unité. »
Certification ASME-U : Le pass de confiance définitif pour les marchés mondiaux
La certification de l’American Society of Mechanical Engineers (ASME) est reconnue mondialement comme l’un des plus hauts standards dans la fabrication de récipients sous pression.
Plutôt qu’un simple certificat papier, le cadre ASME représente un système complet d’assurance qualité couvrant les calculs techniques, la traçabilité des matériaux, les procédures de soudure et les essais non destructifs rigoureux.
Dans le cadre ASME, chaque composant de chaque navire est entièrement traçable. Les calculs de conception sont officiellement audités, les consommables de soudure sont strictement adaptés aux spécifications de procédures de soudage (WPS), et l’examen non destructif (EMI) doit satisfaire à des seuils précis du code.
En fin de compte, chaque unité porte un logo unique ASME « U », garantissant une responsabilité claire et démontrant la conformité aux exigences applicables pour les réservoirs sous pression.
Pour le marché nord-américain, la certification ASME est l’exigence réglementaire de base stricte. Elle offre aux autorités internationales et aux clients un soutien institutionnel concernant la sécurité d’un navire tout au long de sa durée de vie opérationnelle prévue.
Ces 60 réservoirs TES ont été fabriqués strictement selon les plans et spécifications techniques du client, chaque étape du processus étant entièrement alignée sur le manuel qualité ASME afin de garantir la stabilité du système sur site à long terme.
60 chars personnalisés en 2 mois : une leçon magistrale en scaling industriel
Fabriquer 60 cuves sous pression spécialisées, chacune d’environ 10 mètres de long et pesant près de 4 tonnes, en un délai serré de deux mois, exige une chaîne d’approvisionnement mature, une planification coordonnée des ateliers et une gestion de la production très efficace.
Pour respecter les délais requis, le flux de production a été optimisé en trois phases de cœur qui se chevauchent : découpe et formage, assemblage et soudage structurel, inspection, hydro-test et revêtement de surface.
Découpe et formage : construction de sections de véritres précises
Les plaques lourdes en acier au carbone étaient traitées par découpe CNC haute précision avant d’être passées aux rouleaux de pliage des plaques.
Grâce au roulage séquentiel, au soudage longitudinal des joints et aux calibrations de re-roulement, l’acier plat a été transformé en sections de cilin très précises.
Atteindre une excellente droiture sur une portée horizontale de 10 mètres nécessite un contrôle strict des tolérances à ce stade fondamental.
Assemblage et soudage structurel : Protéger l’intégrité des réservoirs sous pression
Les extrémités découpées étaient fixées jusqu’aux sections de coquille, suivies de soudures circonférentielles par passage de racines et de passages de recouvrement.
Les manières d’épaule, les supports de selle, les déflecteurs internes et les composants structurels étaient assemblés et soudés séquentiellement.
Inspection, hydro-essais et revêtement de surface
Après avoir dépassé l’examen non destructif, y compris RT et UT, chaque réservoir est passé au secteur des essais hydrostatiques pour vérifier sa capacité de supporter la pression sous charges de conception complètes.
Par la suite, les récipients ont subi des traitements intensifs de surface interne et externe, incluant un sablage abrasif pour l’élimination de la rouille et l’application de revêtements industriels anticorrosion haute performance pour résister à la dégradation environnementale.
« De la re-test des matières premières à la vérification finale du produit fini, le contrôle qualité est resté continu tout au long de la production. »
Contrôle de qualité continu et traçabilité 100 % des données
Tout au long de la chronologie, le contrôle qualité est resté continu. Des retests de matières premières aux vérifications mutuelles inter-processus et à la vérification finale du produit fini, un dossier qualité autonome a été généré pour chaque réservoir.
Ce système de documentation garantissait une traçabilité totale des données tout au long du processus de production et fournissait un dossier qualité complet pour chaque navire individuel.
Axé sur les récipients métalliques, au service des industries mondiales des procédés
BERCHANCE est spécialisée dans la conception technique et la fabrication de précision de récipients atmosphériques et sous pression.
Notre gamme principale de produits comprendRéacteurs chimiques, bio-fermenteurs, cuves de mélange industrielles, réservoirs de stockage, échangeurs de chaleur à coques et tubes, et condenseurs industriels.
Nous travaillons avec fluiditéAcier inoxydable, acier au carbone et matériaux avancés en composite/PTFErépondre aux exigences de différentes applications industrielles.
Cadre international de qualité et capacité de fabrication
Opérer sous un réseau de qualité complet soutenu parCertification ASME « U » Stamp, conformité CE/PED et systèmes de gestion ISO 9001/14001/45001, BERCHANCE dessert les secteurs mondiaux de la biopharmaceutique, de la chimie fine, de l’alimentation et des boissons, ainsi que des infrastructures énergétiques nouvelles.
Que vous ayez besoin de fabrication build-to-print, d’ingénierie collaborative, de prototypes autonomes ou de production en grande quantité, nous maintenons le même niveau de rigueur technique pour chaque navire.
« Des prototypes individuels à la production en grande quantité, BERCHANCE maintient une rigueur technique constante tout au long de chaque projet de fabrication de navire. »
Discutez de votre projet de récipient sous pression avec BERCHANCE
Si votre projet nécessite des récipients sous pression certifiés ASME, des réservoirs en acier carbone sur mesure, des réservoirs de stockage d’énergie thermique ou une fabrication en grande quantité de lots, BERCHANCE peut soutenir votre projet de la coordination technique à la fabrication et à la livraison.
Contactez-nous dès aujourd’hui pour planifier un audit d’usine virtuel ou sur site et discuter de votre prochain projet de récipient sous pression.
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